Formaldeide, produzione ceramica e impatto ambientale: una panoramica su una sostanza controversa
L’industria ceramica italiana, ormai da anni impegnata in modo stringente nella riduzione dell’impatto ambientale sul territorio entro il quale si trova a operare, è costantemente sottoposta al giudizio e alla valutazione di diversi indicatori che ne attestino la corretta…
Primer per decorazione digitale: meccanismi e funzionamento
La produzione ceramica, oggi quasi totalmente legata all’utilizzo di stampanti digitali che implicano l’uso di inchiostri liquidi pigmentati, ha imposto lo sviluppo di particolari medium che siano in grado di agevolare da un lato il processo di stampa in termini di definizione e…
Inchiostri digitali e produzione ceramica: cosa occorre sapere?
L’industria ceramica si è esponenzialmente evoluta negli ultimi anni grazie alla progressiva digitalizzazione di alcuni specifici processi. La stampa con inchiostri digitali ricopre certamente un ruolo di primaria importanza.
Tensione Superficiale e corretta applicazione degli smalti: verso quale additivazione orientarsi?
Si definisce tensione superficiale la forza di coesione delle particelle sulla sua superficie esterna. Grazie alla forza di coesione, le particelle che si trovano nell’interfase liquido-aria sono concatenate l’una all’altra in modo tale da creare una pellicola invisibile. Tale…
Trattamenti di protezione superficiale: grès tecnico e nuovi scenari possibili
Le mutazioni del gusto, unitamente all’evoluzione di tecnologie altamente performative e sempre più sofisticate, hanno portato nel tempo all’affermazione massiva di superfici ceramiche che riproducono sul piano estetico un ampio ventaglio di materiali naturali.
Additivi chimici e produzione ceramica: un breve focus su deflocculanti e leganti
Com’è noto, la maggior parte dei processi produttivi ceramici prevede la dispersione di polveri ceramiche in un mezzo liquido – per lo più acqua – così da ottenere una sospensione (o, più in generale, un sistema disperso). Per conferire alle sospensioni le caratteristiche di…
Reologia come base di ogni processo produttivo ceramico
La reologia è la disciplina che analizza il moto e la deformazione dei corpi naturali. Si tratta di un ramo della fisica che studia l’origine, la natura e le caratteristiche di deformazione dei materiali sotto l’azione di forze esterne, con particolare riguardo alla classe dei…
Le categorie di additivi implicate nei processi produttivi ceramici: una panoramica
Gli additivi chimici sono prodotti che consentono e favoriscono la corretta esecuzione di quasi tutti i processi produttivi ceramici. La loro importanza è andata crescendo con l'introduzione dei cicli rapidi di cottura che, se da un lato hanno incrementato la produttività delle…
Barbottine da impasto: anomalie del comportamento reologico e problematiche produttive
I sistemi di macinazione a umido e atomizzazione e in particolar modo i grandi impianti continui, sono strutturati in modo da funzionare al meglio quando le caratteristiche chimico-fisiche delle barbottine rimangono costanti per tutta la durata del processo. In altri termini, il…
Come predisporre un reparto di macinazione per smalti ed engobbi a prova di batteri
Tutte le acque utilizzate in ceramica, siano esse di rete o di pozzo, contengono batteri. Lo stesso dicasi per le materie prime inorganiche utilizzate nel processo di macinazione: fritte, argille, feldspati, nefeline, etc…. Partendo da questi presupposti, i reparti di…
Perché l'uso di Silicato di Sodio è determinante per la deflocculazione degli impasti ceramici?
Il silicato di sodio è una sostanza inorganica che agisce molto efficacemente all'interno dell'impasto ceramico sia sul piano della fluidificazione che su altri aspetti collaterali certamente non meno importanti. Il suo utilizzo come base del fluidificante da impasto permette di…
Graniglie ceramiche: sviluppi, evoluzioni applicative e risposte della chimica
Il comparto ceramico ha recentemente mostrato un certo interesse per alcune graniglie vetrose di ultima generazione, da utilizzare come copertura finale su tutti quei prodotti - piastrelle o grandi lastre - successivamente destinati al processo di lappatura o levigatura.
Flocculazione degli impasti ceramici: cause chimico-fisiche e interventi risolutivi
La preparazione dell’impasto ceramico per macinazione a umido offre due importanti vantaggi grazie alle materie prime utilizzate: Ottima dissoluzione Buona omogeneizzazione Com’è noto, il suddetto preparato contenente un’elevata quantità di solido prende il nome di barbottina.
Schiumosità degli smalti ceramici: come gestirla?
In linea di smalteria accade frequentemente di dover affrontare problemi legati all’eccessiva schiumosità degli smalti. Tale fenomeno risulta particolarmente visibile sulla superficie degli smalti presenti all’interno dei sistemi di agitazione in linea e, nello specifico,…
È possibile abbassare il valore di conducibilità elettrica delle acque del processo ceramico?
Come già evidenziato nel post dedicato alle acque di macinazione ( Che caratteristiche deve avere l’acqua di macinazione per ottenere una barbottina ad alta densita? ), il controllo della conducibilità elettrica diventa essenziale al fine di evitare problemi di natura reologica…
Eccessiva viscosità della barbottina: cause e rimedi
Le barbottine ceramiche sono sospensioni acquose di argille e materie prime selezionate, realizzate mediante un processo di macinazione a umido all’interno di mulini tipo alsing.
Smalti ceramici e difettologie: come eliminare l’effetto televisore
Come è noto, gli smalti ceramici possono essere applicati sul supporto ceramico con diverse metodologie sulla base delle tecnologie disponibili e dei risultati finali che si desidera ottenere. La preparazione e l’applicazione dello smalto – se non gestite correttamente – possono…
Emissioni: processo di cottura ceramico e chimismo dei solventi presenti negli inchiostri inkjet
Il tema degli odori e delle emissioni inquinanti derivanti dalla cottura di piastrelle ceramiche è certamente oggi più che mai spinoso. Per poterlo circoscrivere, e in qualche modo risolvere, è come sempre necessario identificare la radice del problema, che nel nostro caso è…
Come calcolare con precisione il dosaggio in linea di additivi all’interno dei mastelli di smalto o slurry?
L’uso di additivi all’interno del processo produttivo ceramico – nello specifico per smalto e slurry – è oggi imprescindibile al fine di ottenere un prodotto dalle elevate prestazioni tecniche e da un’estetica raffinata caratterizzata dalla cura di ogni dettaglio.
Come si calcola lo scarico in picolitri di una testina digitale? (scarica il modulo di calcolo)
Il metodo più semplice e pratico consiste nello stampare sul supporto una grafica che implichi un campo pieno. Ripetere l’operazione sul medesimo supporto per cinque / dieci volte così da aumentare il quantitativo totale di inchiostro.
Applicazione di graniglie a campo pieno: quale sistema adottare
L’applicazione di graniglie a campo pieno può essere eseguita secondo due metodologie: A UMIDO A SECCO Il processo “a umido” richiede l’utilizzo di medium specifici.
Perche’ e’ preferibile che i prodotti per i trattamenti superficiali di fine linea siano pigmentati in base al tono della piastrella?
I prodotti protettivi di fine linea – raccomandati dopo il processo di lappatura/levigatura – consentono di proteggere la superficie ceramica da macchie e sporco migliorando anche la performance della superficie da eventuali aggressioni chimiche.
Trattamento superficiale di fine linea: soluzione dei problemi di sporcabilità
Il processo di levigatura o lappatura eseguito su alcuni prodotti ceramici può rendere la superficie facilmente macchiabile e sensibile a: AGENTI CHIMICI: detergenti e/o prodotti per la pulizia aggressivi ALIMENTI: succo di limone, caffè, pomodoro, etc…
Applicazione di graniglie a umido: come migliorare il livellamento
L’uso della cabina a spray è la metodologia più utilizzata per l’applicazione di graniglie a umido a campo pieno.
La graniglia applicata a secco con uso di colle digitali, necessita di un fissaggio superficiale?
La colla digitale, sia essa solvente o a base acqua, ha la capacità di ancorare la graniglia vetrosa al supporto ceramico. Tuttavia, in caso di campiture piene (casi in cui i quantitativi di graniglia possono raggiungere i 600/800 grammi al metro quadrato) la colla non è in…
Perché le colle digitali a base acqua consentono una migliore gestione di alti, medi e bassi quantitativi di graniglia?
Le colle digitali a base acqua consentono una migliore gestione (anche contestuale) di alti, medi e bassi quantitativi di graniglia.
Perché le colle digitali a base acqua consentono di ottenere una migliore definizione di stampa?
Le colle digitali a base solvente, come tutti gli inchiostri digitali dati in grandi quantità, tendono ad espandersi a contatto con il supporto creando una perdita di definizione della graniglia. La colla digitale a base acqua è composta da 2 componenti: alpha e beta. I 2…
Perche’ le piastrelle levigate sono meno resistenti agli agenti chimici e alle macchie?
La copertura vetrosa che protegge le piastrelle possiede caratteristiche molto performanti in termini di resistenza alle macchie e agli agenti chimici. Il processo di levigatura comporta l’asportazione di una certa quantità superficiale di smalto attraverso l’uso di apposite…
Emissioni inquinanti e odorigene derivanti dal processo di cottura delle piastrelle: cause e rimedi
Nonostante i notevoli benefici derivanti dall’introduzione degli inchiostri digitali all’interno della produzione ceramica, esistono alcune importanti controindicazioni. Sopra ogni altra, l’aumento delle emissioni inquinanti e la produzione di odori sgradevoli durante la…
Come migliorare la definizione della decorazione ink jet
Gli inchiostri digitali hanno portato notevoli benefici nel campo della decorazione ceramica, in particolare sul piano della definizione grafica. Non sempre tuttavia le condizioni applicative dell’inchiostro consentono di ottenere una definizione adeguata, soprattutto nel caso…
Come ridurre l’umidita’ residua delle piastrelle
Le aziende produttrici di piastrelle hanno sempre maggiore necessità di ridurre il quantitativo di acqua utilizzato per le applicazioni sulla linea di smalteria. La ragione principale è legata al fatto che l’umidità residua presente nelle piastrelle che entrano nel forno di…
Come risolvere l’effetto idrorepellente dello smalto sulla decorazione digitale a solvente
Gli inchiostri digitali studiati per la decorazione di piastrelle e utilizzati con le stampanti ink jet contengono solventi apolari. Lo smalto applicato come finitura dopo la decorazione è invece a base acqua e dunque, diversamente dagli inchiostri, contiene sostanze polari (per…
Come si fa a livellare uno smalto applicato a spray, campana o vela?
Gli smalti ceramici e i loro sistemi applicativi non hanno subito particolari modifiche negli ultimi anni. Esistono in ogni caso diverse tipologie di additivi che consentono di livellare lo smalto e che possono essere utilizzati a vario titolo in base alle tipologie applicative…
Come aumentare la resistenza meccanica delle piastrelle o lastre ceramiche in verde o essiccato
La resistenza meccanica delle piastrelle o lastre ceramiche – in essiccato o in verde – è fondamentale al fine di evitare abbassamenti della resa produttiva. Abbassamenti causati da possibili rotture o difettologie spesso visibili solo dopo il processo di cottura. L’avvento…
Che caratteristiche deve avere l’acqua di macinazione per ottenere una barbottina ad alta densità?
L’acqua di macinazione utilizzata per la macinazione degli impasti ceramici ha un ruolo fondamentale al fine di ottenere una barbottina ad alta densità e con caratteristiche costanti nel tempo. La sfida continua delle ceramiche è infatti quella di incrementare il più possibile…
Come trattare uno smalto degradato, maleodorante o marcio a seguito della presenza di batteri o muffe?
Le sospensioni acquose presenti negli smalti e tutte le sospensioni argillose ceramiche sono potenzialmente aggredibili da batteri, muffe o funghi in quanto contengono grandi quantità di acqua, additivi organici e prodotti organici derivanti da argille e materie prime. Sostanze…
Perché con gli inchiostri a base acqua si ottiene una definizione di stampa migliore rispetto a quelli a base solvente?
Quando nella stampa inkjet vengono utilizzati inchiostri a base acqua si ottiene una migliore definizione dell’immagine. La goccia di inchiostro a base solvente è composta al 35% dal pigmento e al 65% da solventi apolari. La goccia di inchiostro a base acquosa è invece composta…
Perché gli inchiostri a base acqua non emettono odori e riducono almeno del 50% le emissioni in atmosfera?
In un inchiostro a base solvente, durante la fase di combustione, vengono rilasciati in atmosfera forti odori che sono percepiti dalle persone. Oggi sono stati sviluppati inchiostri a base acquosa che non rilasciano in atmosfera residui di combustione percettibili all’olfatto…
Perché gli inchiostri digitali a base acqua non si seccano sulla testina nonostante la presenza di acqua?
Quando le testine delle stampanti a getto d’inchiostro rimangono per un certo periodo in stand-by, l’inchiostro all’uscita del nozzle rimane esposto all’aria. Gli inchiostri, sia a base solvente che a base acqua, non si seccano.