Il caso smalti ceramici.
In linea di smalteria accade frequentemente di dover affrontare problemi legati all’eccessiva schiumosità degli smalti.
Tale fenomeno risulta particolarmente visibile sulla superficie degli smalti presenti all’interno dei sistemi di agitazione e dentro alle vasche di carico dei sistemi applicativi (come le cabine di sprayatura). Se non gestita correttamente, la schiuma (chimicamente definita come un sistema stabile di tensioattivi in acqua) può essere motivo di alcune difettologie che si riflettono anche sul prodotto finale: il fenomeno delle microbolle che viene a crearsi sulla superficie della piastrella può infatti spesso permanere anche dopo cottura.

CONDIZIONI PRELIMINARI CHE POSSONO AGEVOLARE LA FORMAZIONE DI SCHIUMA:
1. Bassa viscosità dello smalto
2. Elevato quantitativo di acqua
3. Presenza all’interno dello smalto di materie prime inorganiche che contengono elementi tensioattivanti (e dunque potenzialmente schiumogeni) derivanti da preventive lavorazioni da parte dei produttori di suddette materie
4. Additivi chimici con funzione fluidificante / bagnante / legante utilizzati durante il processo di macinazione
5. Additivi chimici (come leganti o bagnanti di substrato) inseriti direttamente nello smalto in linea di smalteria

In linea generale la schiuma può manifestarsi in presenza di molecole che, in opportune condizioni, possono svolgere funzioni simili a quelle di un tensioattivo classico (con testa polare e coda idrofoba). Il fenomeno della schiuma non è infatti riconducibile solo ed esclusivamente ai tensioattivi.
Di norma, quando la presenza di schiuma non è consistente è preferibile non intervenire con ulteriori additivi così da non compromettere le caratteristiche reologiche dello smalto. Al contrario, quando l’entità del problema sembra essere fuori controllo diventa importante l’uso di specifici prodotti antischiuma.
In casi estremi potrebbe anche rendersi necessaria la riformulazione dello smalto.