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Z&S CERAMCO E PRATICHE SOSTENIBILI

NEL PICCOLO DI FACCENDE GIORNALIERE

 

Partiamo da una provocazione.
Parlare di sostenibilità, pratiche green, salvaguardia dell’ambiente è oggi doveroso. 
Vero. È però altrettanto vero che in diversi casi il colore verde assume le forme di una bandiera da esibire. Da ostentare anche in assenza di vento. Anche in assenza, cioè, di un contenuto che riempia e dia un senso reale a parole che non di rado vengono svuotate del loro significato più profondo.
E allora, più che di proclami altisonanti occorre oggi farsi artigiani e procedere per piccoli passi, lontano da autocelebrazioni che spesso rintoccano inesorabilmente a vuoto. Occorre dare alle cose il proprio nome, senza timore, perché poi di tutta la ridondante prosopopea che ruota intorno ad un tema così delicato e ineludibile che cosa rimane?  Una volta messe a terra le parole zero impatto ambientale, quale suono si propaga?  E con quale reale ricaduta?

 

Ecco, dunque, che una buona pratica ecosostenibile, lontano da cartelloni e manifesti, si produce anche attraverso piccole azioni quotidiane, spesso silenziose, che mattone dopo mattone definiscono un’attitudine, un tendere verso, un’etica. Cosa può fare poi un’azienda che opera in ambito chimico, e dunque all’interno di un recinto in cui il termine chemofobia(avversione irrazionale o pregiudizio nei confronti della chimica e di tutto ciò che con essa a che fare) pulsa come un lampeggiante rosso, a indicare pericolo? Come affrancarsi dallo stigma e come raccontare con parole semplici che anche in questi contesti, apparentemente così ostili all’ambiente, una politica ecosostenibile, e dunque una visione etica delle azioni che si introducono, è ovviamente possibile e praticabile?

 

Ecco, è esattamente da qui che vogliamo partire condividendo un caso interno all’azienda che – pur collocandosi con tutta evidenza nell’ambito di una strategia di più ampio respiro guidata dai ben noti ed esigenti parametri dei sistemi di qualità ISO – può essere un interessante specchio o esempio di come ogni singolo mattone contribuisca a costruire la casa. Che si tratti di prodotti, strumenti o processi poco importa: ogni azione ha la propria ricaduta. Ci si interroga su quali possano essere le leve da muovere per conseguire un obiettivo e per quanto piccola sia la leva, la si aziona.
E l’azione si è concentrata in questo caso sulla ridefinizione delle modalità di fornitura di alcuni prodotti che, essendo di largo consumo, potevano contemplare un importante cambio di rotta sul piano dei conferimenti alla clientela: dalla fornitura in IBC (Intermediate Bulk Container, più volgarmente definiti come cubi o cisterne di plastica da circa 650 o 1000 litri) alla fornitura in sfuso mediante autobotti.

 

In termini ambientali un passaggio significativo, in apparenza semplice e che tuttavia ha imposto una serie di importanti riflessioni sul piano della revisione dei processi. Siano essi essi di antura tecnica, logistica e produttiva. I principali obiettivi del progetto sono evidentemente legati alla riduzione nell’uso di imballi plastici con la conseguente limitazione dei trasporti e degli importanti consumi di acqua utilizzata per il lavaggio delle IBC, propedeutico al loro successivo riutilizzo. Tre aspetti a prima vista banali ma che in un’ottica di grandi numeri possono fare la differenza.

 

Dalla prospettiva del cliente, il calo di movimentazione delle IBC così come il mancato stoccaggio di imballi voluminosi che occupano ampi spazi all’interno dei capannoni costituirebbero già di per sé un cambio di passo di non poco conto, al netto di una necessaria micro-revisione di alcuni strumenti e processi interni all’azienda: dall’identificazione dei silos di stoccaggio alla eventuale ridefinizione e gestione delle pompe di collegamento tra autobotte e silos proprie dell’impianto aziendale.

 

Sul fronte interno all’azienda, invece, che cosa è stato necessario verificare e testare prima di proporre al mercato questa interessante opzione?

 

In considerazione dei maggiori quantitativi di prodotto immagazzinato dal cliente, e dunque dei tempi di consumo più dilatati, si è resa in primo luogo indispensabile una preventiva e approfondita ispezione delle formulazioni di tutti i prodotti coinvolti. Di fatto, la fase progettuale delle formule è una conditio sine qua non per accertare i corretti valori di viscosità delle sospensioni, necessari ad un adeguato scarico del prodotto all’interno dei silos. Il rimpiazzo di piccole forniture cadenzate con consegne volumetricamente più importanti deve in seconda battuta tenere anche conto di un diverso approccio sul piano degli attacchi batterici che possono degradare il prodotto durante il suo più lungo stazionamento all’interno dei serbatoi. In questo senso, pur nelle specificità dei singoli casi che devono essere valutati in modo circoscritto, sono stati preventivamente tenuti in considerazione tutti i possibili scenari e individuati gli eventuali percorsi da seguire nonché le diverse tipologie di additivi da coinvolgere.

Rimanendo in ambito tecnico, ma spostandoci dal prodotto alla strumentazione, è stato altrettanto importante definire e fornire al cliente una diversa e dettagliata procedura sulla gestione dei silos e delle tubature, soprattutto sul piano dei lavaggi di sanificazione batterica a serbatoi vuoti. La diversa locazione del prodotto congiuntamente alle differenti tempistiche di consumo ha infatti imposto un’analisi capillare sugli scenari possibili con la conseguente configurazione di un preventivo protocollo d’azione.

 

Sul fronte interno, a seguito della fabbricazione più massiva di determinati prodotti, anche la parte produttiva ha dovuto revisionare le proprie modalità procedurali, sia sul piano organizzativo che su quello metodologico prendendo anche in considerazione – a solo titolo di esempio – il diverso trasferimento dei prodotti selezionati dai silos di produzione alla cisterna dell’autobotte. Un passaggio già in uso per altri articoli della gamma ma non ancora testato per le referenze selezionate e incluse nel progetto.

 

Un piccolo caleidoscopio di azioni, dunque, con un obiettivo molto preciso: offrire un servizio aggiuntivo al proprio target migliorando al contempo la sostenibilità aziendale sul piano delle produzioni e spedizioni. Una sequenza di piccole azioni, quasi millimetriche, che posate le une sulle altre vanno a costruire la casa.
Una casa che (lo abbiamo già detto ma lo ribadiamo) apre le proprie porte alla mobilità sostenibile con una riduzione del numero di camion lungo le strade del nostro territorio e dunque con ad una diminuzione, per quanto modesta, di emissioni.
Una casa in cui si limita l’uso di plastica che con la sua mancata biodegradabilità colpisce pericolosamente il nostro habitat e che nel progetto viene dunque sostituita dai metalli delle autobotti o dalle vetroresine delle cisterne.
Una casa in cui si preserva il bene oggi più prezioso: l’acqua di norma utilizzata per la preventiva pulizia delle IBC prima del loro reintegro all’interno del ciclo produttivo, sanitizzate e depurate dai residui dei prodotti in esse precedentemente contenuti.
Una casa, infine, che pone anche attenzione alla riduzione degli sfridi, cioè degli scarti di prodotto che congenitamente rimangono all’interno dei cubi una volta terminato l’utilizzo. In questo senso si parla orientativamente di 30/50 litri residui per ciascun cubo utilizzato che impattano con tutta evidenza non solo sui costi ma anche sulla gestione dello smaltimento rifiuti.

 

Ecco, dunque, che torniamo là dove avevamo iniziato: un piccolo caso interno all’azienda che racconta come – anche sul piano della sostenibilità ambientale – ogni gesto, ogni mattone, per quanto minuscolo o modesto contribuisce a costruire edifici più solidi e puliti. Perché l’etica e il valore della sostenibilità passano non solo attraverso le grandi azioni, i grandi progetti, ma anche attraverso la presunta banalità di piccole faccende giornaliere.

 



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